Page 77 - วิชาคอนกรีต
P. 77

6-8



                                                         ิ
                       3.1 ผิวหน้าแตกเป็นฝุ่น (Dusting) ผวหน้าของคอนกรีตโดยเฉพาะบนพื้นคอนกรีต มี
                                                                                         ี
                                                                         ้
                                                                                             ั
                                                   ื
                                                                                ่
                                                                                          ่
               คอนกรีตซึ่งมีความแข็งน้อยกว่าเนื้อในเคลอบอยู่บาง ๆ ทำให้ความตานทานตอการขัดสตำ ดงนั้นเมื่อ
                                                                                   ี่
               ถูกขัดสีก็จะกลายเป็นฝุ่นไปในที่สุด สำหรับสาเหตุและวิธีแก้ไขได้แสดงไว้ในตารางท 6.1
               ตารางที่ 6.1 สาเหตุและวิธีแก้ไขผิวหน้าคอนกรีตแตกเป็นฝุ่น
                                  สาเหต  ุ                                วิธีการแก้ไข
                - ใช้คอนกรีตที่มีค่าการยุบตัวสูง เป็นผลทำให้วัสดุผสม   -  ใช้คอนกรีตที่มีค่ายุบตัวต่ำ

                                            ึ้
               แยกตัวได้ง่าย โดยส่วนละเอียดจะลอยขนสู่ผิวหน้า จึงทำ
                                    ่
               ให้กำลังของผิวคอนกรีตลดตำลง
                - หินทรายที่ใช้สกปรก มีดินหรือตะกอนปะปนอยู่มาก    - ใช้หินทรายที่สะอาด และมีความลดหลั่นพอดี ให้

               และลอยขึ้นสู่ผิวหน้าขณะทำการตกแต่งคอนกรีต   เลือกสถานที่กองเก็บ ซึ่งสามารถป้องกันมิให้สิ่งสกปรก

                                                           เจือปนได้ง่าย
                - แต่งผิวหน้าคอนกรีตก่อนเวลาอันควร ทำให้เกิดการดึง   - ควรเริ่มแต่งผิวหน้าคอนกรีต เมื่อคราบน้ำบนผิวหน้า

               ส่วนละเอียดลอยขึ้นสู่ผิวหน้า                คอนกรีตหายไปจนหมดแล้ว

                                                                                        ื่
                - การบ่มคอนกรีตไม่ดีหรือไม่เพียงพอ          - บ่มคอนกรีตให้ดี และต้องกระทำต่อเนองจนครบอาย ุ
                                                           การบ่ม
                - คอนกรีตได้รับก๊าซคาร์บอนไดออกไซด์ขณะที่ยังไม่   - ป้องกันมิให้ก๊าซคาร์บอนไดออกไซด์เป่าลง   บนพน
                                                                                                ื้
                                     ึ้
               แข็งตัว   ทำให้ปฏิกิริยาที่เกิดขนระหว่างปูนซีเมนต์กับน้ำ คอนกรีต หรือจัดระบบถ่ายเทอากาศ   ให้เพียงพอ
               ไม่สมบูรณ์

                - ใช้เครื่องสั่นหรือเขย่าคอนกรีต กับคอนกรีตที่มีค่าการ   - ให้ลดปริมาณน้ำผสมคอนกรีตลงเมื่อใช้เครื่องสั่นหรือ
               ยุบตัวสูง อันทำให้วัสดุผสมเกิดการแยกตว      เขย่าคอนกรีต
                                             ั
                - ใช้ปูนซีเมนต์สาดผิวหน้าคอนกรีตที่เหลว เพื่อช่วยให้   - ให้ลดปริมาณน้ำผสมคอนกรีต

               แห้งตัวเร็วขน
                        ึ้

                                                                             ิ
                                               ี่
                                                                                                   ็
                                                                      ุ
                                                               ็
                       ข้อสังเกต แบบไม้หรือไม้อัดทใช้ครั้งแรกก็อาจเปนสาเหตที่ทำให้ผวหน้าของคอนกรีตแตกเปน
               ฝุ่นได้เช่นกันจากการทกดสอบพบว่า Hemicellulose ในเนื้อไม้ มีผลต่อการก่อตัวของปูนซีเมนต์ ดังนั้น
                                                                        ้
                                                                                      ิ
                                                                                  ื
               เมื่อใชไม้เป็นแบบ โดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อไม้ยังแห้งไม่สนิท ก็ควรใชนำมันทาเคลอบผวหน้าไม้ก่อนแต ่
                     ้
                                                    ์
               อย่างไรก็ตาม สมาคมปูนซีเมนตปอร์ตแลนตแห่งสหรัฐอเมริกาได้ตั้งข้อสันนิษฐานไว้ว่า การใช้น้ำมันทา
                                          ์
                                                                        ็
                                                                              ้
                                                                                ่
                                                                           ุ่
                                                  ิ
               แบบมากเกินไป ก็อาจเปนสาเหตุททำให้ผวหน้าของคอนกรีตแตกเปนฝนไดเชนกันเนื่องจาก น้ำมันจะ
                                            ี่
                                    ็
               จับฝนสะสมเป็นชนบาง ๆ บนผวหน้าของแบบ ทำให้คอนกรีตทตดกับแบบไม่ก่อตวตามปกต และเมื่อ
                                                                                            ิ
                                          ิ
                              ั้
                                                                                    ั
                   ุ่
                                                                      ิ
                                                                     ี่
                                                                        ึ
                                                                     ั
               ถึงกำหนดเวลาถอดแบบแลวคอนกรีตทตดกันกับแบบยังไม่แข็งตวจงกลายเป็นฝนในทสด สำหรับการ
                                                                                        ุ
                                                ี่
                                                                                  ุ่
                                      ้
                                                                                       ี่
                                                  ิ
                                                                               ่
                                                                                   ี่
               แก้ไขสามารถกระทำได้โดยไม่ใช้น้ำมันทาแบบมากเกินไป หรือเช็ดล้างน้ำมันสวนทเกินออก การใช้ไม้อัด
   72   73   74   75   76   77   78   79   80   81   82